Os 10 principais problemas da correia transportadora de parede lateral e como corrigi-los

As presilhas se desprendem em pedaços após seis a doze meses. A costura na base da presilha é a linha de falha. Em ângulos acima de 60 graus, a carga dentro da presilha empurra para fora contra a borracha à medida que a correia sobe; se a ligação não conseguir reter essa força, a presilha se desprende em pedaços.

Três causas, nesta ordem de frequência: colagem com adesivo a frio em vez de vulcanização a quente, perfil de presilha subestimado para o ângulo de elevação ou danos por abrasão que progrediram para a base da presilha. O primeiro é o mais comum porque o adesivo frio é mais rápido de produzir e mais fácil de inspecionar superficialmente.

Substitua a correia por uma que seja vulcanizada a quente em toda a interface entre a presilha e a base, com uma resistência de ligação documentada de pelo menos 17 N/mm. Se apenas algumas travas falharam, o resto ocorrerá dentro de meses; não remende.

Especifique a vulcanização a quente por escrito na RFQ. Exija que o fornecedor liste a resistência de ligação em N/mm entre a borracha da presilha e o composto da correia base, e não apenas entre as camadas de tecido. Para tonelagem acima de 500 tph em ângulos acima de 65 graus, adote as travas de perfil TC-XS.

A parede lateral corrugada se destaca da esteira base, geralmente começando na junção do lado de transporte em inclinações longas. No momento em que fica visível, a borracha já está flexionando contra a ligação há meses.

Ou a parede lateral foi colada com adesivo frio em vez de vulcanização a quente, ou a ligação passou no teste de tração de fábrica, mas o ângulo de operação e a temperatura envelheceram além do limite. Numa subida de 75 graus no calor do verão, uma obrigação marginal irá falhar dentro de um ano.

Retire a seção danificada e revulcanize ou substitua a correia. Reparos pontuais nas ligações das paredes laterais raramente são mantidos porque a borracha circundante já está cansada.

Em inclinações longas, especifique a vulcanização a quente em toda a ligação entre a parede lateral e a base. Alturas de parede lateral de 40 mm a 630 mm estão disponíveis com ligações vulcanizadas a quente; não há razão técnica para aceitar o adesivo frio como substituto.

Cortes e arranhões na superfície de transporte. No serviço de minério, os cortes concentram-se na zona de carga onde os pedaços caem na correia. No carvão e em materiais similares mais macios, a superfície fica lisa em vez de cortante.

O grau de cobertura não corresponde ao caroço. A cobertura padrão DIN Y (perda por abrasão maior ou igual a 120 mm³) é adequada para areia, grãos ou agregados finos, mas não resiste à ação de corte de minério de ferro em faixas, basalto ou granito. A resistência à abrasão e a resistência ao corte não são a mesma propriedade.

Patch ou relag com uma capa de qualidade superior. DIN W ou DIN X (cerca de 90–100 mm³) é a classe de trabalho para mineração de rocha dura. Os compostos de grau MOR estão disponíveis em fabricantes sérios para os piores casos.

Combine o grau de cobertura com o caroço na entrada, não na saída. A cobertura mais barata que sobrevive a uma pedreira é aquela especificada antes do primeiro pedaço pousar nela.

A correia quebra na emenda. Geralmente isso acontece na primeira manhã fria ou sob forte carga de inicialização. O resto do cinto parece bom.

A emenda foi vulcanizada a menos do que a resistência nominal da correia. Uma correia com classificação de 1.600 N/mm com uma emenda vulcanizada a 60% dessa resistência tem um ponto fraco de 40% na junta. Frio, umidade e um transportador parado encerram o trabalho.

Revulcanize a emenda até a resistência nominal - pelo menos 80% da classificação de tração da correia como mínimo de trabalho, sendo 100% alcançável em correias curtas. Se a correia tiver múltiplas emendas, inspecione todas elas; uma falha geralmente significa que as outras não ficam muito atrás.

Especifique a resistência à tração nominal da emenda, e não apenas a resistência à tração da correia, na RFQ. Faça parte da garantia. Evite emendas em degraus em inclinações acima de 40 graus.

A correia sai das polias, os roletes de retorno envolvem a correia de forma assimétrica ou as bordas da correia sofrem danos na estrutura. As correias laterais funcionam pior do que as correias planas porque as travas adicionam carga assimétrica.

Cinco causas comuns, muitas vezes combinadas: carga desalinhada, roletes de retorno muito espaçados, polias fora do esquadro, uma polia coroada desgastada ou um lado da correia esticando mais rápido que o outro. Nas cintas laterais, uma carga irregular que preenche mais uma presilha do que a outra age como a vela de um iate.

Realinhe a carga para que a correia fique em toda a largura e nivelada. Adicione um ou dois usuários de rastreamento. Reespaçar os roletes de retorno de acordo com a orientação do fabricante, normalmente 2,0–2,5 m. Substitua qualquer polia cuja coroa esteja desgastada abaixo de 8–10 mm.

Boa geometria de carregamento desde o primeiro dia. Uma calha de alimentação central e de largura total vale mais do que qualquer dispositivo de rastreamento no mercado.

A correia deveria entregar 400 tph e está entregando 270. O ângulo está correto, a velocidade está correta, o tamanho do caroço está correto - mas os bolsos não estão enchendo. O derramamento na polia principal é visível.

A largura efetiva de carga tem sido confundida com a largura da correia. Uma correia de 1.000 mm com paredes laterais de 200 mm tem uma largura efetiva de bolsão de 550–650 mm, e não 1.000 mm completos. O fornecedor citou a largura nominal e o comprador presumiu que o restante era superfície de suporte.

Verifique a correia instalada com o desenho da seção transversal do fornecedor. Se a largura efetiva estiver abaixo do cálculo, o passo das presilhas e a taxa de preenchimento na esteira existente não poderão ser reajustados sem a troca da esteira.

Exigir um desenho de seção transversal que mostre a largura efetiva, a altura da presilha e a taxa de preenchimento no ângulo de projeto. Qualquer coisa menos é uma suposição, e a suposição geralmente custa a tonelagem.

Em altas temperaturas, a capa fica macia, pegajosa ou apresenta rasgos nas bordas. Em baixas temperaturas, a tampa racha na correia quando a correia flexiona em torno de uma polia. Ambos acontecem sazonalmente, geralmente no primeiro ano.

O composto de cobertura não está classificado para a faixa de temperatura operacional. As tampas de borracha padrão funcionam aproximadamente de -30 graus a +80 graus; As coberturas de PVC funcionam aproximadamente de 0 graus a +60 graus. Fora dessas bandas, o comportamento do polímero muda.

Substitua a tampa por um composto adequado à faixa de temperatura real. Correias para serviços a quente próximas a fornos ou em usinas siderúrgicas precisam de coberturas resistentes ao calor; os cinturões de serviço frio nos invernos do norte precisam de compostos classificados para frio até -40 graus ou menos.

Indique a faixa de temperatura ambiente e quaisquer fontes de calor radiante ou conduzida na RFQ. Uma faixa que funciona a 25 graus no laboratório pode estar a 70 graus em uma faixa preta sob o sol do verão.

A cobertura fica esponjosa, incha e perde resistência à abrasão. Em fábricas de produtos químicos ou em serviços de escamas de óleo, isso aparece como uma correia que estava dimensionalmente correta na instalação e visivelmente inchada em poucos meses.

As tampas de borracha padrão resistem à água e à maioria dos produtos químicos secos, mas incham em contato com óleos de petróleo, muitos solventes e certos plastificantes. As coberturas de PVC têm o problema oposto – seus plastificantes migram quando em contato com a borracha ou outros polímeros, deixando o PVC quebradiço.

Mude para um composto de cobertura classificado para a exposição química específica. As capas de nitrila (NBR) lidam com óleos e gorduras; EPDM ou CSM resistente a produtos químicos lida com muitos ácidos e álcalis. Especificar a substância real, e não apenas “resistente a produtos químicos”, evita um diagnóstico errado.

Liste todas as substâncias que a correia pode entrar em contato na RFQ, incluindo vestígios de exposição em lavagens. A cobertura que sobrevive ao material a granel pode não sobreviver ao agente de limpeza.

A correia fica atrasada em relação à polia, o motor consome alta corrente e a superfície da correia sob a polia apresenta vidros ou desgaste na tampa inferior. Frequentemente acompanhado de cheiro de borracha queimada.

Ângulo de enrolamento insuficiente, curso de enrolamento inadequado, revestimento desgastado ou uma combinação dos três. Nas correias laterais, cargas pesadas em ângulos acentuados aumentam os requisitos de tensão e consomem o enrolamento mais rapidamente.

Restaure a viagem de recolhimento. Substitua o revestimento desgastado por um composto de alta fricção. Adicione uma polia de amortecimento ou curvatura se o envoltório estiver abaixo de 180 graus. Como medida temporária, uma polia com revestimento cerâmico pode ser instalada sem grandes alterações.

Especifique o deslocamento e o tipo de atraso na RFQ. Um revestimento de cerâmica ou borracha a frio se paga no primeiro incidente que evita.

A correia funciona bem em ângulos baixos, mas perde material em uma elevação de 70 graus, ou as travas dobram sob carga, ou os bolsos ficam insuficientemente preenchidos porque as travas são altas demais para assentar. No serviço de Mineração e Cimento esta é uma queixa comum no início da vida.

A altura da presilha foi dimensionada apenas pela densidade aparente, não pelo conjunto completo de restrições: ângulo de elevação, tamanho do bloco, diâmetros das polias e o pacote de acionamento existente. Uma presilha que é teoricamente correta no papel pode estar operacionalmente errada no transportador em que vai parar.

Especifique novamente a altura da presilha, não apenas a tampa ou a emenda. Use o ângulo, o tamanho do pedaço e os diâmetros das polias existentes como restrições de ligação; a força e a largura da correia podem decorrer daí. Uma regra típica: passo da presilha em torno de 1,5 a 2,5× a altura da presilha, altura da parede lateral em torno de 1,1 a 1,25× a altura da presilha e altura da presilha de pelo menos 2 a 2,5× o caroço máximo.

Confirme a seleção da presilha em relação às polias existentes antes de fazer o pedido. Uma presilha de 240 mm normalmente precisa de polias com pelo menos 800 mm de diâmetro; uma presilha de 160 mm precisa de pelo menos 630 mm. Onde as polias existentes são menores, uma presilha menor que ainda atenda ao ângulo de elevação é a melhor resposta.